Agora ele receberá, no hospital oftalmológico Moorfields Eye, em Londres, a primeira prótese ocular impressa em 3D do mundo.

A tecnologia promete próteses bem mais realistas do que as de acrílico usadas nos dias de hoje. Além disso, os pesquisadores acreditam que o tempo de adaptação também será reduzido pela metade.

Varze acredita que os olhos criados em 3D terão uma aparência mais natural, menos fantásticos, como os de acrílico, que o faziam se sentir desconfortável com o que via em seu rosto.

Outro ganho é que todo o procedimento será mais rápido. Hoje todo o processo para uma prótese acrílica ocorre em um tempo de 3 a 4 semanas. Com a impressão 3D, isso será reduzido para uma consulta inicial mais rápida e um tempo de produção de apenas duas semanas.

O professor Mandeep Sagoo, oftalmologista da equipe, acredita que essa nova técnica tem potencial para reduzir significativamente as listas de espera para próteses oculares.

Fonte: Agência Brasil

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O polímero imprimível permite estruturas de areia com geometrias intrincadas e resistência excepcional – e também é solúvel em água.

O estudo, publicado na Nature Communications, demonstra uma ponte de areia impressa em 3D que com 6,5 centímetros pode suportar 300 vezes seu próprio peso, o que seria algo como 12 Empire State Building colocados em cima da Ponte do Brooklyn.

O processo de impressão a jato é mais barato e rápido do que outros métodos de impressão 3D usados ​​pela indústria e torna possível criar estruturas 3D a partir de uma variedade de materiais em pó, oferecendo vantagens em custo e escalabilidade. O conceito vem da impressão a jato de tinta, mas em vez de usar tinta, o cabeçote da impressora injeta um polímero líquido para ligar um material em pó, como areia, criando um design 3D camada por camada. O polímero de ligação é o que dá força à areia impressa.

A equipe usou a experiência em polímeros para adaptar um aglutinante de polietilenoimina, ou PEI, que dobrou a resistência das peças de areia em comparação com os aglutinantes convencionais.

As peças impressas por jato são inicialmente porosas quando removidas da base de impressão. Eles podem ser reforçados infiltrando o design com um material de super cola adicional chamado cianoacrilato que preenche as lacunas. Esta segunda etapa proporcionou um aumento de resistência de oito vezes a mais do que o que já tinham obtido na primeira etapa, tornando um composto de areia de polímero mais forte do que qualquer outro material de construção conhecidos, incluindo alvenaria.

O novo aglutinante ganhou o Prêmio R&D 100 de 2019 e foi licenciado pelo parceiro da indústria ExOne para pesquisa.

Crédito da imagem: Dustin Gilmer/University of Tennessee, Knoxville

Fonte: Sci Tech Daily

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Com vista das Montanhas Purcell do Canadá a partir de um terraço privado, a pequena casa impressa em 3D tem duas camas elegantemente decoradas, proporcionando o relaxamento ideal após um dia de caminhadas, mountain bike e mergulhos refrescantes no Lago Kootenay. Tudo isso além de Wi-Fi incluso.  E o mais interessante é que a casa, chamada de Fibonacci House, foi impressa em 3D.

De acordo com o designer e fabricante da casa, Twente Additive Manufacturing, a Fibonacci House é a primeira casa impressa em 3D do Canadá; de acordo com a lista do Airbnb, é a primeira tiny house totalmente impressa em 3D do mundo a ser exibida no site.

Composta de 20 elementos impressos e construída ao longo de 11 dias, a casa serve como um teste para um projeto da World Housing, uma organização sem fins lucrativos com sede no Canadá. A organização tem como objetivo construir uma comunidade de vida acessível usando as lições aprendidas com o design e construção da Casa Fibonacci.

Além de ótimas férias, hospedar-se na Fibonacci House promete uma estadia mais benevolente também. Todos os rendimentos dos aluguéis via Airbnb serão desviados para o projeto de casas a preços acessíveis da World Housing.

Todos os detalhes da casa podem ser encontrados no Airbnb, junto com a possibilidade de reservar uma estadia. Há uma estadia mínima de 3 noites, com uma noite cotada a $160 CAD por noite, excluindo taxas e taxas de serviço.

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Enquanto isso, o FarmBot usa uma ideia semelhantes, com a intenção de criar comida para todos. Segundo Rory Aronson, organizador do projeto: “Vejo um progresso incrível na indústria de impressão 3D e percebi que deveria haver outras maneiras nas quais a tecnologia e a filosofia de código aberto poderiam ser aplicadas”, “Uma aplicação óbvia para mim foi plantar sementes e cuidar delas de maneira precisa.” Além de permitir a agricultura CNC de precisão com precisão milimétrica, o FarmBot também pode ser configurado, personalizado e controlado diretamente de um navegador da web. Ele vem com alguns dos eletrônicos mais comuns do mundo DIY: o Raspberry Pi Model B + e o Arduino Mega 2560.

“Em cinco anos, espero que haja uma comunidade vibrante em torno da tecnologia FarmBot”, diz Aronson. “Espero ver que a tecnologia seja significativamente refinada de modo que seja muito funcional para uma ampla gama de casos de uso, como agricultura vertical, hidropônica e experimental, bem como aplicações baseadas no solo em pequena escala.”

Fonte: 3D World

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O Centro de Industrialização de Aditivos conta, até o momento, com 24 grandes impressoras 3D e tecnologias que vão desde sinterização seletiva a laser e fusão seletiva a laser até fusão multi-jato e modelagem por deposição fundida.

Já faz algum tempo que a GM demonstra interesse no potencial da impressão 3D, eles já usam a impressão 3D em sua divisão de esportes motorizados, para prototipagem e para imprimir ferramentas manuais e acessórios de fábrica. “Com a abertura do Centro de Industrialização de Aditivos, continuaremos a acelerar a adoção dessa tecnologia em toda a organização”, disse Ron Daul, diretor de Fabricação de Aditivos e Centros de Polímeros da GM.

Fonte e imagem: GM

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Ralf Holleis queria criar bicicletas personalizáveis e sustentáveis para quem faz Mountain Bike. Ele conseguiu alcançar isso com sucesso com auxílio da impressão 3D.

O primeiro desafio foi a questão do peso. Como deixar a bicicleta leve, mas ainda firme o suficiente para ser segura? Holleis abandonou a fibra de carbono, pois a fibra de carbono é difícil, senão impossível de reciclar ou reparar, e tem uma vida útil de apenas alguns anos.

O desafio era tornar um metal algo leve. Para isso, Holleis recorreu à impressão 3D de uma estrutura interna de treliça dentro das alças que conectam os tubos de titânio leves. A estrutura interna da treliça permite que as alças tenham paredes muito finas, mas permaneçam extremamente rígidas.

A impressão 3D também possibilitou a construção de uma estrutura com funções, como guia de cabos, braçadeiras de assento, caixas de rolamentos e material adicional para soldagem, integradas ao projeto.

No geral, o projeto é ecologicamente correto porque pode ser reparado, bem como reciclado. Além disso, a moldura de titânio não precisa de pintura, portanto, mesmo o processo de acabamento não envolve produtos químicos prejudiciais ao meio ambiente.

O júri da competição de Purmundus disse que a estrutura foi um grande exemplo de um uso inovador da manufatura aditiva “pelos motivos certos”. Além disso, observou o júri, Holleis usou a impressão 3D junto com a soldagem em uma combinação eficiente e elegante de tecnologias.

Fonte: All3DP

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Eles perceberam que há como jatear tintas contendo minúsculos flocos de materiais 2D, como o grafeno, para formar e unir as diferentes camadas dessas estruturas complexas e personalizadas. Usando modelagem de mecânica quântica, os pesquisadores compreenderam como os elétrons se movem através das camadas de material 2D. Isso foi importante para entender completamente como os dispositivos inovadores podem ser modificados no futuro.

“Ao unir conceitos fundamentais da física quântica com engenharia de ponta, mostramos como dispositivos complexos para controlar eletricidade e luz podem ser construídos imprimindo camadas de material que têm apenas alguns átomos de espessura, mas centímetros de diâmetro”, disse Mark Fromhold, professor da Escolha de Física e Astronomia da Universidade de Nottingham, co-autor do artigo.

“De acordo com as leis da mecânica quântica, em que os elétrons agem como ondas em vez de partículas, descobrimos que os elétrons em materiais 2D viajam ao longo de trajetórias complexas entre vários flocos. Parece que os elétrons saltam de um floco para outro como um sapo pulando entre nenúfares sobrepostos na superfície de um lago”, completou o professor Fromhold.

O grafeno, também conhecido como supermaterial, foi criado pela primeira vez em 2004 e exibe muitas propriedades únicas, como ser mais forte que o aço, altamente flexível e o melhor condutor de eletricidade já feito. Tudo isso no mesmo material.

A pesquisa segue em direção a experimentar tintas diferentes com diferentes tamanhos de floco e maior controle na deposição dos flocos usando polímeros para influenciar como eles se organizam e alinham. Os cientistas esperam, ainda, desenvolver simulações de computador mais sofisticadas dos materiais e da maneira como trabalham juntos, criando formas de fabricação em massa dos dispositivos que fizeram protótipos.

Fonte: Olhar Digital

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O procedimento contou com os profissionais Thiago Freire Lima, cirurgião bucomaxilofacial, Diogo Gonçalves Ribeiro, coordenador do Departamento de Cabeça e Pescoço do HRCPP, Caio Cerávolo Lemos, onco-ortopedista, e João Lameu, anestesista.

Thiago, o cirurgião, disse que o procedimento foi realizado em um paciente oncológico que tinha uma lesão decorrente da radioterapia. Assim, eles geraram, com ajuda de uma tomografia, um biomodelo em 3D da mandíbula do paciente. Isso permitiu o estudo para uma reconstrução em um ambiente virtual, para que tudo estivesse preparado de forma assertiva durante a cirurgia do paciente.

Isso é importante, porque estando tudo pronto antes da cirurgia, há uma diminuição no tempo de anestesia, no tamanho da incisão, no tempo de internação e até de recuperação pós-operatória.

Fonte: G1

____ english version ____

Surgery with the aid of 3D printing is performed in Presidente Prudente

Last Wednesday, October 28, a surgery was performed at the Presidente Prudente Cancer Hospital (HRCPP) with the aid of 3D printing. Which was used to produce a piece to reconstruct a patient’s jaw.

The procedure was attended by professionals Thiago Freire Lima, maxillofacial surgeon, Diogo Gonçalves Ribeiro, coordinator of the HRCPP Head and Neck Department, Caio Cerávolo Lemos, onco-orthopedist, and João Lameu, anesthetist.

Thiago, the surgeon, said the procedure was performed on an oncology patient who had an injury resulting from radiation therapy. Thus, they generated, with the help of a tomography, a 3D biomodel of the patient’s jaw. This allowed the study to be reconstructed in a virtual environment, so that everything was prepared assertively during the patient’s surgery.

This is important, because when everything is ready before surgery, there is a decrease in the time of anesthesia, the size of the incision, the length of hospital stay and even post-operative recovery.

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