Para evitar que os foguetes fiquem muito quentes durante as temperaturas extremas de lançamento, o isolamento é essencial – mas nem sempre é fácil encaixá-lo no maquinário apertado de uma espaçonave. Graças à impressão 3D, os engenheiros que trabalham no Sistema de Lançamento Espacial da NASA estão criando moldes personalizados que tornam a espuma de isolamento um ajuste perfeito.
O poderoso foguete espacial da América, o Sistema de Lançamento Espacial da NASA, deve ser capaz de sofrer condições extremas de temperaturas ao lançar a nave espacial Orion, da Nasa, e carga potencial para a órbita lunar. Técnicos e engenheiros qualificaram a impressão 3D para auxiliar na aplicação do sistema de proteção térmica nas partes menores e mais complexas do foguete. Espuma ou isolamento tradicional é aplicado a componentes grandes e pequenos de SLS; protege o foguete do calor durante o lançamento e mantém o propelente dentro dos grandes tanques frio.
No entanto, pequenas ferragens ou áreas apertadas, como os dutos internos da seção do motor, exigem que os técnicos borrifem manualmente a espuma ou apliquem um molde de espuma usando, em alguns casos, um molde impresso em 3D.
Durante o processo, a espuma, que é misturada e despejada no molde, expande-se para encaixar perfeitamente na peça. Isso diminui o tempo de processamento geral, reduzindo a necessidade de cortes complexos e tediosos após o processo.
Os engenheiros da NASA e da Boeing realizaram amplo desenvolvimento e qualificação para testes de espuma no início do programa. Usando esses dados, a equipe desenvolveu um processo refinado que reduziu o tempo necessário para certificar moldes impressos em 3D individuais e permitiu que a equipe passasse mais tempo concentrando-se nos requisitos críticos que devem ser atendidos para cada aplicação de espuma de vôo. Isso agilizou o processo permitiu tempos de processamento mais rápidos.
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3D printed molds help NASA
To prevent rockets from getting too hot during extreme launch temperatures, insulation is essential – but it is not always easy to fit into the tight machinery of a spaceship. Thanks to 3D printing, engineers working on NASA’s Space Launch System are creating custom molds that make insulation foam a perfect fit.
America’s powerful space rocket, NASA’s Space Launch System, must be able to withstand extreme temperature conditions when launching NASA’s Orion spacecraft and potential charge into lunar orbit. Technicians and engineers have qualified 3D printing to assist in the application of the thermal protection system to smaller and more complex parts of the rocket. Traditional foam or insulation is applied to both large and small SLS components; Protects the rocket from heat during launch and keeps the propellant inside the large tanks cold.
However, small hardware or tight areas, such as the inner sections of the engine section, require technicians to manually spray the foam or apply a foam mold using, in some cases, a 3D printed mold.
During the process, the foam, which is mixed and poured into the mold, expands to fit the piece perfectly. This shortens overall processing time, reducing the need for complex and tedious cuts after the process.
NASA and Boeing engineers undertook extensive development and qualification for foam testing at the beginning of the program. Using this data, the team developed a refined process that reduced the time required to certify individual 3D printed molds and allowed the team to spend more time focusing on the critical requirements that must be met for each flight foam application. This streamlined the process allowed faster processing times.
